Karburert slitebestandig plate 18CrNiMo7-6 er et overflateherdet stål med fordelene høy styrke, høy seighet og høy herdbarhet. Den er mye brukt i industrielle områder som gruvedrift, transport, lokomotivtrekk, løfting og intern kraft. Et stort antall inneslutninger med lav forstørrelse vises i 18CrNiMo7-6-stål produsert av en bestemt fabrikk, noe som alvorlig påvirker produktkvaliteten og markedets omdømme. For defekte deler av produktet brukes lav forstørrelse, høy forstørrelse og skanningelektronmikroskopi for analyse og forskning.
18CrNiMo7-6 slitasjebestandig plateproduksjonsprosessrute: smelting av elektrisk ovn → LF-raffinering → VD-vakuum → helling → langsom avkjøling i sakteavkjølingsgropen → stålblokkoppvarming → smiing → ettersmiingsgløding → ikke-destruktiv testing → inspeksjon, inspeksjon → levering.
De spesifikke produksjonsprosessene er som følger: ved lading er mengden råjern eller smeltet jern større enn 30 % av den totale mengden stål; under innledende raffinering, P Mindre enn eller lik 0.010 % og T > 1580 grader , stål tappes; under raffineringsprosessen produseres hvitt skumslagg så raskt som mulig, og hvitt skum produseres. Slaggretensjonstiden er lengre enn 20 minutter. Når [S] Mindre enn eller lik 0,010 % og temperaturen større enn eller lik 1650 grader, påføres vakuum; i VD-stadiet slås vakuumpumpen på trinnvis, vakuumgraden når 67Pa, og opprettholdes i mer enn 15 minutter før den forsvinner; helletemperaturen og hellehastigheten er strengt kontrollert under helleprosessen, og det er strengt forbudt å helle 1/ Etter 3 justere strømningshastigheten.
Ved å observere fordelingen av inneslutninger fra teststykket med lav forstørrelse, fant vi at partiklene var store og tallrike, uregelmessig arrangert, og stedene der inneslutninger forekom ikke var faste. Noen dukket opp i toppen av stålblokken, noen ved halen, og noen i midten.
Selv om smiingsprosessen vil forårsake akkumulering av inklusjonsdefekter i den støpte strukturen, er forekomsten av defekter i en så stor mengde i utgangspunktet bekreftet å være et problem i smelteprosessen, hovedsakelig deoksidasjonsprosessen. Fra inklusjonsdefektanalysen kan man se at i prøvestykket med lav forstørrelse, bortsett fra inklusjoner, er det ingen andre lavforstørrelsesdefekter som generell løshet. Inneslutningene er fordelt i et stort spekter, noen er diffust fordelt, og noen er aggregerte. Kantene på inneslutningene er Basen har skarpe hjørner. Inspeksjon med høy forstørrelse viser også at inklusjonspartiklene er store i størrelse, har skarpe hjørner og er innebygd i matrisen. Det kan sees fra resultatene fra skanningselektronmikroskopet at, i tillegg til matriseinnholdet, er den gjennomsnittlige andelen oksygen i defekter 54,55 %, aluminium er 32,66 %, magnesium er 4.01 %, kalsium er 3,74 %, silisium er 1,02 %, mangan er 0,82 %, og jern er 2,67 %. Ut fra sammensetningen av inneslutningene er de sekundære inneslutningene hovedsakelig sammensatt av oksygen og aluminium, og forholdet mellom oksygen og aluminium er nær 3:2, så det er bestemt at hovedsammensetningen av inneslutningene er Al2O3.
For å redusere inklusjonsfeil har vitenskapelige forskere forbedret produksjonsprosessen for 18CrNiMo7-6 slitebestandige plater og tatt i bruk to prosesser for produksjon: den ene er å ikke tilsette aluminiumsblokker under den innledende stålfremstillings- og tappeprosessen, og å mate aluminiumstråder til raffineringsstasjonen. ; Den andre er å legge til aluminiumsblokker for deoksidering under den innledende stålfremstillings- og tappeprosessen. Etter å ha nådd raffineringsstasjonen fylles en liten mengde aluminiumstråd på avhengig av aluminiuminnholdet i stålet.
Prosessforskningsresultater viser:
(1) Hovedkomponenten av inklusjonsfeil i 18CrNiMo7-6 slitebestandig plate er Al2O3.
(2) Tidspunktet for deoksidering har lite å gjøre med om inklusjonsdefekter oppstår.
(3) Under forutsetningen om en viss mengde aluminium per tonn stål, vil øke mengden aluminium som brukes til nedbørsdeoksidasjon og redusere mengden aluminium som brukes til diffusjonsdeoksidasjon bidra til å eliminere Al2O3 inklusjonsdefekter.
(4) Erfaring viser at uansett hvilken produksjonsprosess som brukes, bør deoksidering av aluminium fullføres så tidlig som mulig i det tidlige stadiet av raffinering.
